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Deux rotors hélicoïdaux compriment l'air en continu, dans une chambre où l'huile assure l'étanchéité, le refroidissement et la lubrification. C'est la machine de base de l'industrie, et la moins chère à l'achat à débit égal.

Les mêmes rotors, mais sans aucune huile dans la chambre : à sec avec des engrenages de synchronisation, ou avec de l'eau injectée qui fait l'étanchéité. L'air produit est classe 0 par construction.

Un rotor excentré dont les palettes coulissent et balaient le stator : une seule pièce tourne, lentement, ce qui tient longtemps. Le même principe sert à comprimer l'air et, en inversant le sens du travail, à faire le vide.

Deux spirales imbriquées, l'une fixe, l'autre en orbite : le volume d'air se réduit de la périphérie vers le centre, sans contact ni huile. Silencieux, sans vibration, et limité aux petits débits.

Deux rotors en forme de griffe qui ne se touchent jamais, tenus par des engrenages de synchronisation. Classe 0 certifiée par essai, dans la plage qui commence là où le scroll s'arrête.

L'air n'est pas enfermé puis réduit : il est accéléré par une roue à très grande vitesse, puis ralenti, et c'est ce ralentissement qui le comprime. Réservé aux très gros débits continus.

Un piston, des clapets, plusieurs passages successifs : c'est la seule voie du catalogue vers la très haute pression, jusqu'à 500 bar. Le débit y compte moins que la pression atteinte.

Un piston sans huile dans la chambre, en deux ou trois étages refroidis par air : il part de l'air ambiant et atteint 30, 40 ou 60 bar en une seule machine. L'alternative au surpresseur quand aucun réseau basse pression n'existe.

Un bloc de compression entraîné par un moteur diesel au lieu d'un moteur électrique : l'air se produit là où il n'y a pas de courant. Chantier, carrière, secours d'une installation fixe.

Il ne part pas de l'air ambiant : il reprend l'air déjà comprimé du réseau et le pousse plus haut. On ne surcomprime ainsi que la fraction qui en a besoin, au lieu de monter tout le réseau en pression.

Compresseur, sécheur, filtration et réservoir dans un seul châssis, raccordés et réglés en usine. Une seule arrivée électrique, une seule sortie d'air, et rien à dimensionner entre les organes.

L'air est refroidi jusqu'à quelques degrés au-dessus de zéro : l'eau qu'il ne peut plus porter se condense et part à la purge. Point de rosée +2 à +10 °C, le bon niveau pour un réseau intérieur.

Deux colonnes de tamis moléculaire en alternance : l'une sèche, l'autre se régénère. Point de rosée -40 à -70 °C, pour les réseaux qui passent dehors et les procédés qui exigent un air vraiment sec.

Un faisceau de fibres creuses laisse sortir la vapeur d'eau plus vite que l'air. Ni électricité, ni pièce mobile, ni bruit : le séchage d'un point d'usage, payé en air de balayage.

Des étages en cascade, du plus grossier au plus fin : particules, aérosols d'huile par coalescence, puis vapeurs par adsorption sur charbon actif. C'est l'ordre qui fait la qualité, pas la finesse du dernier filtre.

Tout point bas accumule de l'eau, et la purge l'évacue sans qu'on y pense. À flotteur, temporisée ou à détection de niveau : seule la dernière ne jette pas d'air comprimé au passage.

Ce qui sort des purges d'un compresseur lubrifié est une émulsion d'eau et d'huile, pas de l'eau. Décantation puis adsorption la ramènent à 15 mg/L d'huile avant rejet.

L'air comprimé traverse un adsorbant qui retient un gaz et laisse passer l'autre, en alternance sur deux colonnes. Le site produit son azote ou son oxygène au lieu de le faire livrer.

Des fibres creuses à perméation sélective séparent les gaz de l'air sans aucune pièce mobile. Même principe que le sécheur à membrane, appliqué cette fois à la production d'azote.

Il amortit les variations de demande, stabilise la pression et laisse décanter les condensats. Son vrai effet est ailleurs : il espace les démarrages du compresseur, donc son usure.