Todas las tecnologías. Una sola marca.
Siete tecnologías de compresión y tratamiento de aire, seleccionadas por su rendimiento real en la industria. Para cada necesidad — uso continuo, uso intermitente, aire ultrapuro, alta presión, gran caudal — existe una tecnología adecuada. Aquí explicamos cómo funciona cada una, qué hace bien y qué hace menos bien.
Compresores de tornillo lubricados.
El caballo de batalla de la industria. Dos rotores helicoidales contrarrotativos comprimen el aire en una cámara estanqueizada por inyección de aceite. El aceite también se encarga de la refrigeración y la lubricación de los cojinetes. La tecnología más extendida para la producción de aire comprimido en servicio continuo, en el rango de 4 a 350 kW.
- Caudal constante y estable sin pulsación
- Larga vida útil (60.000 a 100.000 h)
- Funcionamiento continuo 24/7 sin sobrecalentamiento
- Amplio rango de potencia y presión
- Coste de inversión competitivo
- Variantes VSD (velocidad variable) para −32 % de consumo con carga fluctuante
- Aire contiene trazas de aceite (filtración aguas abajo requerida)
- Mantenimiento aceite + filtros cada 4.000 a 8.000 h
- Sensible a la calidad del entorno (polvo, humedad)
Compresores de tornillo libres de aceite.
Para procesos donde no se tolera ninguna traza de aceite. Dos variantes: la versión seca (rotores recubiertos de PTFE sin contacto, sin aceite en la cámara de compresión) y la versión con inyección de agua (el agua sustituye al aceite para la estanqueidad y la refrigeración). El aire producido cumple ISO 8573-1 Clase 0 — cero contaminación de aceite.
- Aire ISO 8573-1 Clase 0 (cero aceite, conforme con farmacopea)
- Sin necesidad de filtración de aceite aguas abajo
- Costes de calidad del aire reducidos (sin recondensación de aceite)
- Compatible con normas FDA, HACCP, alimentación
- Variante inyección de agua: cuasi isoterma, excelente rendimiento
- Inversión inicial 50 a 100 % superior al lubricado
- Mantenimiento más técnico (recubrimientos, juntas específicas)
- Rango de potencia más reducido (típico 7,5 a 250 kW)
Compresores de tornillo bietapa.
Nuestra fuerza. La compresión se realiza en dos etapas sucesivas, con una refrigeración intermedia entre las dos etapas. Resultado: nos acercamos a la compresión isotérmica — el rendimiento teórico máximo. En un uso continuo (16 a 24 h/día), es la tecnología más eficiente en energía disponible actualmente.
- Ahorro de energía hasta −40 % vs velocidad fija de una etapa
- Volumen de aire comprimido +15 % a potencia equivalente
- Compresión cuasi isotérmica = rendimiento cuasi óptimo
- Carga de los cojinetes reducida → vida útil del cabezal duplicada
- ROI típico < 24 meses en uso continuo
- Solución más relevante en plantas energívoras
- Inversión inicial 15 a 25 % superior a la de una etapa
- Ocupación ligeramente superior
- Relevancia económica vinculada a las horas de funcionamiento anuales
Compresores de pistón.
La tecnología histórica, todavía pertinente para usos muy específicos. Uno o varios cilindros con pistón en movimiento alternativo aspiran y luego comprimen el aire. Ideal para necesidades intermitentes, pequeños caudales o presiones muy altas (hasta 40 bar). Variantes libres de aceite disponibles (de membrana o scroll) para aplicaciones limpias.
- Coste de inversión más bajo del mercado
- Alcanza presiones muy altas (hasta 40 bar)
- Excelente para uso intermitente (arranques frecuentes)
- Mantenimiento sencillo, piezas accesibles
- Versiones portátiles y monofásicas disponibles
- Ruidoso (vibraciones + movimiento alternativo)
- Caudal pulsado → depósito tampón indispensable
- Rendimiento energético inferior en servicio continuo
- Vida útil inferior a las tecnologías rotativas
Compresores de paletas.
Una tecnología a menudo desconocida pero terriblemente fiable. Un único rotor gira en un estator excéntrico; las paletas deslizantes forman las cámaras de compresión. Velocidad de rotación lenta (1.480 rpm frente a 3.000+ para los de tornillo), muchas menos piezas móviles y ningún cojinete principal que sustituir. La vida útil real supera los 25 años.
- Vida útil superior a 25 años (≥ 100.000 h)
- Un solo rotor → menos piezas móviles, mayor fiabilidad
- Velocidad lenta 1.480 rpm → desgaste mínimo
- Coste de mantenimiento 50 a 70 % inferior al tornillo en 10 años
- Capacidad de funcionamiento continuo 24/7 sin pausa
- Sin cojinetes principales que sustituir periódicamente
- Inversión inicial más elevada (calidad a largo plazo)
- Red de técnicos especializados menos extensa
- Rango de potencia más restringido (típico 5,5 a 90 kW)
Secadores frigoríficos.
La tecnología de secado más extendida, suficiente para el 90 % de las aplicaciones industriales generales. El aire comprimido se enfría mediante un ciclo frigorífico hasta unos +3 °C: el agua condensa, se evacúa, y luego el aire se recalienta antes de la salida. Sencillo, eficaz, poco energívoro. Punto de rocío garantizado: +3 °C.
- Inversión y funcionamiento económicos
- Mantenimiento mínimo (fluido frigorígeno + filtros)
- Bajo consumo eléctrico (1 a 3 % del compresor)
- Fiabilidad demostrada, tecnología madura
- Sin consumo de aire comprimido (vs. adsorción)
- Punto de rocío limitado a +3 °C (no baja más)
- Inadecuado para climas fríos exteriores (riesgo de congelación)
- Insuficiente para farma clase 1 o redes de larga distancia
Secadores por adsorción.
Para aplicaciones en las que el punto de rocío de +3 °C no es suficiente. Dos torres rellenas de adsorbente (alúmina, gel de sílice, tamiz molecular) funcionan en alternancia: mientras una torre seca el aire, la otra se regenera. Punto de rocío hasta −70 °C. Variantes sin calentamiento (heatless) o con microcalentamiento según las necesidades energéticas.
- Punto de rocío extremo: −40 °C o −70 °C
- Imprescindible para farma, electrónica, alimentación crítica
- Adaptado a climas fríos exteriores (sin congelación de red)
- Aire ultraseco para redes de larga distancia
- Variantes eficientes en energía (microcalentamiento, heat-of-compression)
- Inversión inicial superior al frigorífico
- Consumo de aire comprimido para regeneración (15 a 20 % en heatless)
- Renovación de adsorbente cada 3 a 5 años
- Mayor ocupación (2 torres + tuberías)