Tutte le tecnologie. Un unico marchio.
Le tecnologie di compressione e trattamento dell'aria che compongono il catalogo. Per ogni esigenza - uso continuo, uso intermittente, aria ultrapura, alta pressione, portata massiccia - esiste una tecnologia adatta. Ecco come funziona ciascuna, cosa fa bene e cosa fa meno bene.
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Compressori a vite lubrificati.
Il cavallo di battaglia dell'industria. Due rotori elicoidali girano in senso opposto e comprimono l'aria in una camera in cui si inietta olio: garantisce la tenuta tra i rotori, porta via il calore di compressione e lubrifica i cuscinetti. È la tecnologia più diffusa nel servizio continuo; a catalogo, da 3,7 a 250 kW.
- Portata continua, senza pulsazioni
- Cuscinetti previsti per 80.000-100.000 h
- Gruppo vite di 3ª generazione con profilo del rotore asimmetrico
- Separatore aria/olio: olio residuo inferiore a 3 ppm
- Motore IP55
- Versioni con inverter e magneti permanenti: la portata segue la domanda, senza ore a vuoto
- L'olio passa nell'aria: essiccatore e filtrazione a valle secondo l'uso
- Cambi d'olio e filtri a intervalli regolari
- Non ama un locale caldo o polveroso
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Compressori a vite oil-free.
Per i processi in cui l'aria tocca il prodotto. Due famiglie: la vite a secco, i cui rotori non si toccano e girano senza alcun fluido nella camera, e la vite a iniezione d'acqua, in cui l'acqua sostituisce l'olio per la tenuta e il raffreddamento. Nessun olio nella camera di compressione: la classe 0 come la intende il mestiere.
- Nessun olio nella camera di compressione
- Classe 0 (ISO 8573-1) e FDA indicati su ogni scheda
- Vite a secco: rotori senza contatto, sincronizzati da ingranaggi, da 45 a 250 kW
- Iniezione d'acqua: l'acqua raffredda durante la compressione, da 5,5 a 220 kW
- Nessun olio da separare o trattare nella condensa
- Macchina più complessa, più cara all'acquisto della vite lubrificata
- Vite a secco: meccanica esigente, spesso a due stadi
- Nessuna piccola vite a secco: sotto i 45 kW, iniezione d'acqua o scroll
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Compressori a vite bistadio.
Il nostro punto di forza. La compressione avviene in due stadi, con un raffreddamento intermedio: ci si avvicina alla compressione isoterma, quella che richiede meno energia. È nel funzionamento continuo, 16-24 h al giorno, che risparmia di più; resta interessante anche con meno ore, non appena l'energia conta.
- Risparmio energetico dell'ordine del 10 % rispetto alla versione standard a carico costante
- L'inverter a magneti permanenti aggiunge il suo guadagno quando il carico varia
- Raffreddamento intermedio tra i due stadi
- Ogni stadio lavora con un rapporto di compressione più basso
- Da 22 a 250 kW, fino a 15 bar
- Investimento più alto della versione standard
- Ingombro leggermente superiore
- Il guadagno annuo cresce con le ore di marcia
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Compressori a pistone.
Dove la vite non arriva: le alte pressioni. Un pistone comprime l'aria in un cilindro; concatenando più cilindri raffreddati tra loro, si raggiungono pressioni che nessuna vite raggiunge. A catalogo: pistone a secco, senza olio, da 30 a 60 bar, e pistone ad alta pressione a 300 o 500 bar, per piccole portate, da 0,08 a 2,4 m³/min.
- Le pressioni più alte del catalogo: 300 e 500 bar
- Pistone a secco da 30 a 60 bar, senza olio nella camera
- Piccole portate: da 0,08 a 2,4 m³/min
- Sopporta gli avviamenti frequenti di un uso intermittente
- Portata pulsante: un serbatoio polmone è indispensabile
- Più rumoroso e con più vibrazioni di una macchina rotativa
- Meno efficiente di una vite nel servizio continuo
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Compressori a palette.
Un unico rotore gira in uno statore eccentrico; palette scorrevoli formano le camere di compressione. Il rotore è azionato in presa diretta, a circa 1.450 giri/min, con poche parti in movimento, e le palette scorrono verso lo statore man mano che si consumano: la tenuta, e quindi il rendimento, si mantiene nel tempo.
- Palette che mantengono la tenuta consumandosi: il rendimento non cala con le ore
- Un solo rotore, poche parti in movimento
- Rotore in presa diretta a circa 1.450 giri/min, senza moltiplicatore
- Arresti e riavvii frequenti ammessi
- Versioni silenziose, con inverter, su serbatoio, integrate e per veicoli
- Da 4 a 110 kW: oltre, subentra la vite
- Portate più modeste: fino a 21 m³/min
- Macchina lubrificata: essiccatore e filtrazione a valle secondo l'uso
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Essiccatori a refrigerazione.
La tecnologia di essiccazione più diffusa, sufficiente per la maggior parte degli usi industriali. L'aria compressa viene raffreddata da un circuito frigorifero: l'acqua condensa e viene scaricata, poi l'aria si riscalda prima di uscire. A catalogo, punto di rugiada da +2 a +10 °C secondo il modello, da 0,7 a 400 m³/min.
- Non consuma aria compressa
- Tecnologia semplice e collaudata
- Manutenzione leggera: condensatore pulito, scaricatore che funziona
- Versioni ad alta temperatura e raffreddate ad acqua
- Punto di rugiada sopra 0 °C: non protegge una rete esposta al gelo
- Insufficiente quando un processo richiede aria molto secca
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Essiccatori ad adsorbimento.
Quando un essiccatore frigorifero non basta. Due colonne riempite di adsorbente lavorano a turno: mentre una essicca l'aria, l'altra si rigenera. Punto di rugiada di −40 °C, fino a −70 °C secondo il modello. Versione senza calore, rigenerata con una parte dell'aria secca, o versione riscaldata, che ne consuma meno.
- Punto di rugiada di −40 °C, fino a −70 °C
- Protegge le reti esposte al gelo
- Per farmaceutica, elettronica e alimentare sensibile
- Versione riscaldata: al massimo 3 % di aria di spurgo, contro il 6 % senza calore
- Consuma aria compressa per rigenerarsi
- Adsorbente da rinnovare
- Più ingombrante di un essiccatore frigorifero