Alle Technologien. Unter einer Marke.
Sieben Technologien für Kompression und Druckluftaufbereitung, ausgewählt für ihre reale industrielle Leistung. Für jeden Bedarf - Dauerbetrieb, intermittierender Einsatz, ultra-reine Luft, hoher Druck, großer Volumenstrom - gibt es eine geeignete Technologie. Hier erklären wir, wie jede funktioniert, was sie gut macht und was weniger gut.
Geölte Schraubenkompressoren.
Das Arbeitstier der Industrie. Zwei gegenläufige Helikalrotoren komprimieren die Luft in einer durch Öleinspritzung abgedichteten Kammer. Das Öl übernimmt zudem Kühlung und Lagerschmierung. Die am weitesten verbreitete Technologie für die Druckluftproduktion im Dauerbetrieb, im Leistungsbereich 4 bis 350 kW.
- Konstanter, pulsationsfreier Volumenstrom
- Hohe Lebensdauer (60.000 bis 100.000 h)
- Dauerbetrieb 24/7 ohne Überhitzung
- Breiter Leistungs- und Druckbereich
- Wettbewerbsfähige Investitionskosten
- VSD-Varianten (drehzahlgeregelt) für −32 % Verbrauch bei variabler Last
- Luft enthält Ölspuren (Nachfilterung erforderlich)
- Öl- und Filterwartung alle 4.000 bis 8.000 h
- Empfindlich gegenüber Umgebungsqualität (Staub, Feuchte)
Ölfreie Schraubenkompressoren.
Für Prozesse, in denen keine Ölspur toleriert wird. Zwei Varianten: trocken (PTFE-beschichtete Rotoren ohne Kontakt, kein Öl in der Kompressionskammer) und wassereingespritzt (Wasser ersetzt das Öl für Dichtung und Kühlung). Die produzierte Luft erfüllt ISO 8573-1 Klasse 0 - keine Ölkontamination.
- Luft ISO 8573-1 Klasse 0 (kein Öl, pharmakopöe-konform)
- Keine Nachfilterung von Öl erforderlich
- Geringere Luftqualitätskosten (keine Ölrekondensation)
- Kompatibel mit FDA, HACCP, Lebensmittelnormen
- Wassereingespritzte Variante: nahezu isotherm, exzellenter Wirkungsgrad
- Anschaffung 50 bis 100 % teurer als geölte Varianten
- Technischere Wartung (Beschichtungen, spezielle Dichtungen)
- Engerer Leistungsbereich (typisch 7,5 bis 250 kW)
Zweistufige Schraubenkompressoren.
Unsere Stärke. Die Kompression erfolgt in zwei aufeinanderfolgenden Stufen mit Zwischenkühlung. Das Ergebnis: Wir nähern uns der isothermen Kompression - dem theoretischen Wirkungsgrad-Maximum. Für den Dauerbetrieb (16 bis 24 h/Tag) ist dies die heute energieeffizienteste verfügbare Technologie.
- Energieeinsparung bis zu −40 % vs. einstufig mit fester Drehzahl
- Druckluftvolumen +15 % bei gleicher Leistung
- Nahezu isotherme Kompression = nahezu optimaler Wirkungsgrad
- Reduzierte Lagerlast → verdoppelte Lebensdauer der Verdichtereinheit
- Typischer ROI < 24 Monate bei Dauerbetrieb
- Die relevanteste Lösung für energieintensive Anlagen
- Anschaffung 15 bis 25 % teurer als einstufig
- Leicht größerer Platzbedarf
- Wirtschaftliche Relevanz an jährliche Betriebsstunden gekoppelt
Kolbenkompressoren.
Die historische Technologie, weiterhin relevant für spezifische Anwendungen. Ein oder mehrere Zylinder mit hin- und hergehenden Kolben saugen die Luft an und komprimieren sie. Ideal für intermittierenden Bedarf, kleine Volumenströme oder sehr hohe Drücke (bis 40 bar). Ölfreie Varianten verfügbar (Membran oder Scroll) für saubere Anwendungen.
- Niedrigste Investitionskosten am Markt
- Erreicht sehr hohe Drücke (bis 40 bar)
- Exzellent für intermittierenden Betrieb (häufige Starts)
- Einfache Wartung, gut zugängliche Teile
- Tragbare und einphasige Versionen verfügbar
- Laut (Vibrationen + alternierende Bewegung)
- Pulsierender Volumenstrom → Pufferspeicher erforderlich
- Geringerer Wirkungsgrad im Dauerbetrieb
- Kürzere Lebensdauer als rotierende Technologien
Lamellenkompressoren.
Eine oft übersehene, aber bemerkenswert zuverlässige Technologie. Ein einziger Rotor dreht sich in einem exzentrischen Stator; gleitende Lamellen bilden die Kompressionskammern. Niedrige Drehzahl (1.480 U/min gegenüber 3.000+ bei Schraubenkompressoren), deutlich weniger bewegliche Teile und keine Hauptlager zum Ersatz. Die reale Lebensdauer übersteigt 25 Jahre.
- Lebensdauer über 25 Jahre (≥ 100.000 h)
- Nur 1 Rotor → weniger bewegliche Teile, höhere Zuverlässigkeit
- Niedrige Drehzahl 1.480 U/min → minimaler Verschleiß
- Wartungskosten 50 bis 70 % niedriger als Schraubenkompressoren über 10 Jahre
- 24/7-Dauerbetrieb ohne Pause
- Keine periodisch zu ersetzenden Hauptlager
- Höhere Anfangsinvestition (Langzeitqualität)
- Kleineres Netzwerk spezialisierter Techniker
- Engerer Leistungsbereich (typisch 5,5 bis 90 kW)
Kältetrockner.
Die am weitesten verbreitete Trocknungstechnologie, ausreichend für 90 % der allgemeinen industriellen Anwendungen. Die Druckluft wird durch einen Kältekreislauf auf etwa +3 °C abgekühlt: Wasser kondensiert, wird abgeführt, anschließend wird die Luft vor dem Auslass wieder erwärmt. Einfach, effizient, energieeffizient. Garantierter Taupunkt: +3 °C.
- Wirtschaftliche Investition und Betrieb
- Minimale Wartung (Kältemittel + Filter)
- Geringer Stromverbrauch (1 bis 3 % des Kompressors)
- Bewährte Zuverlässigkeit, ausgereifte Technologie
- Kein Druckluftverbrauch (vs. Adsorption)
- Taupunkt auf +3 °C begrenzt (kein niedrigerer Wert)
- Nicht für kalte Außenklimate geeignet (Frostgefahr)
- Unzureichend für Pharma Klasse 1 oder Langstreckennetze
Adsorptionstrockner.
Für Anwendungen, bei denen +3 °C Taupunkt nicht ausreicht. Zwei mit Trockenmittel (Aluminiumoxid, Silikagel, Molekularsieb) gefüllte Türme arbeiten im Wechsel: während ein Turm die Luft trocknet, regeneriert sich der andere. Taupunkt bis −70 °C. Wärmelose oder mikrowärme-Varianten je nach Energiebedarf.
- Extremer Taupunkt: −40 °C oder −70 °C
- Unverzichtbar für Pharma, Elektronik, kritische Lebensmittel
- Geeignet für kalte Außenklimate (kein Netzfrost)
- Ultratrockene Luft für Langstreckennetze
- Energieeffiziente Varianten (Mikrowärme, Heat-of-Compression)
- Höhere Anfangsinvestition als Kältetrockner
- Druckluftverbrauch für Regeneration (15 bis 20 % bei heatless)
- Trockenmittel-Erneuerung alle 3 bis 5 Jahre
- Größerer Platzbedarf (2 Türme + Verrohrung)