Alle Technologien. Unter einer Marke.
Die Technologien für Kompression und Druckluftaufbereitung, aus denen der Katalog besteht. Für jeden Bedarf - Dauerbetrieb, intermittierender Einsatz, ultra-reine Luft, hoher Druck, großer Volumenstrom - gibt es eine geeignete Technologie. Hier erklären wir, wie jede funktioniert, was sie gut macht und was weniger gut.
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Geölte Schraubenkompressoren.
Das Arbeitspferd der Industrie. Zwei Schraubenrotoren drehen gegenläufig und verdichten die Luft in einer Kammer, in die Öl eingespritzt wird: Es dichtet zwischen den Rotoren ab, führt die Verdichtungswärme ab und schmiert die Lager. Die am weitesten verbreitete Technik im Dauerbetrieb; im Katalog von 3,7 bis 250 kW.
- Gleichmäßige Liefermenge ohne Pulsation
- Lager ausgelegt für 80.000 bis 100.000 h
- Schraubenblock der 3. Generation mit asymmetrischem Rotorprofil
- Luft/Öl-Abscheider: Restöl unter 3 ppm
- Motor IP55
- Varianten mit Frequenzumrichter und Permanentmagnetmotor: Die Liefermenge folgt dem Bedarf, ohne Leerlaufstunden
- Öl gelangt in die Luft: Trockner und Filtration je nach Anwendung nachschalten
- Ölwechsel und Filter in regelmäßigen Abständen
- Verträgt keinen heißen oder staubigen Aufstellraum
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Ölfreie Schraubenkompressoren.
Für Prozesse, bei denen die Luft das Produkt berührt. Zwei Familien: die trockene Schraube, deren Rotoren sich nicht berühren und ohne jedes Fluid in der Kammer laufen, und die wassereingespritzte Schraube, bei der Wasser das Öl zum Abdichten und Kühlen ersetzt. Kein Öl in der Verdichtungskammer: Klasse 0, wie das Fach sie versteht.
- Kein Öl in der Verdichtungskammer
- Klasse 0 (ISO 8573-1) und FDA auf jedem Datenblatt angegeben
- Trockene Schraube: berührungsfreie, über Zahnräder synchronisierte Rotoren, von 45 bis 250 kW
- Wassereinspritzung: Das Wasser kühlt während der Verdichtung, von 5,5 bis 220 kW
- Kein Öl im Kondensat abzuscheiden oder aufzubereiten
- Komplexere Maschine, in der Anschaffung teurer als die ölgeschmierte Schraube
- Trockene Schraube: anspruchsvolle Mechanik, oft zweistufig
- Keine kleine trockene Schraube: unter 45 kW Wassereinspritzung oder Scroll
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Zweistufige Schraubenkompressoren.
Unsere Stärke. Die Verdichtung erfolgt in zwei Stufen mit Kühlung dazwischen: Sie nähert sich der isothermen Verdichtung, die am wenigsten Energie braucht. Im Dauerbetrieb, 16 bis 24 h am Tag, spart er am meisten; auch mit weniger Stunden bleibt er interessant, sobald Energie zählt.
- Energieeinsparung von rund 10 % gegenüber der Standardausführung bei konstanter Last
- Der Permanentmagnet-Umrichter bringt seinen Gewinn hinzu, wenn die Last schwankt
- Zwischenkühlung zwischen den beiden Stufen
- Jede Stufe arbeitet mit einem niedrigeren Verdichtungsverhältnis
- Von 22 bis 250 kW, bis 15 bar
- Höhere Investition als die Standardausführung
- Etwas größerer Platzbedarf
- Der jährliche Gewinn wächst mit den Betriebsstunden
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Kolbenkompressoren.
Wo die Schraube nicht hinkommt: hohe Drücke. Ein Kolben verdichtet die Luft in einem Zylinder; mit mehreren hintereinander geschalteten, zwischengekühlten Zylindern erreicht man Drücke, die keine Schraube erreicht. Im Katalog: trockener, ölfreier Kolben von 30 bis 60 bar und Hochdruckkolben mit 300 oder 500 bar, für kleine Liefermengen von 0,08 bis 2,4 m³/min.
- Die höchsten Drücke im Katalog: 300 und 500 bar
- Trockener Kolben von 30 bis 60 bar, ohne Öl in der Kammer
- Kleine Liefermengen: von 0,08 bis 2,4 m³/min
- Verträgt die häufigen Starts eines intermittierenden Betriebs
- Pulsierende Liefermenge: ein Pufferbehälter ist Pflicht
- Lauter und vibrationsreicher als eine rotierende Maschine
- Im Dauerbetrieb weniger effizient als eine Schraube
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Lamellenkompressoren.
Ein einzelner Rotor dreht sich in einem exzentrischen Stator; gleitende Schieber bilden die Verdichtungskammern. Der Rotor wird direkt angetrieben, mit rund 1.450 min⁻¹ und wenigen bewegten Teilen, und die Schieber gleiten mit zunehmendem Verschleiß zum Stator hin: Die Abdichtung und damit der Wirkungsgrad bleiben über die Stunden erhalten.
- Schieber, die beim Verschleiß dicht bleiben: Der Wirkungsgrad sinkt nicht mit den Stunden
- Ein einziger Rotor, wenige bewegte Teile
- Rotor im Direktantrieb mit rund 1.450 min⁻¹, ohne Getriebe
- Häufiges Stoppen und Wiederanlaufen zulässig
- Leise Varianten, mit Umrichter, auf Behälter, integriert und fahrzeuggebunden
- Von 4 bis 110 kW: darüber übernimmt die Schraube
- Bescheidenere Liefermengen: bis 21 m³/min
- Ölgeschmierte Maschine: Trockner und Filtration je nach Anwendung nachschalten
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Kältetrockner.
Die am weitesten verbreitete Trocknungstechnik, ausreichend für die meisten industriellen Anwendungen. Die Druckluft wird über einen Kältekreis abgekühlt: Das Wasser kondensiert und wird abgeleitet, dann erwärmt sich die Luft wieder, bevor sie austritt. Im Katalog ein Taupunkt von +2 bis +10 °C je nach Modell, von 0,7 bis 400 m³/min.
- Verbraucht keine Druckluft
- Einfache, bewährte Technik
- Geringe Wartung: sauberer Verflüssiger, funktionierender Ableiter
- Varianten für hohe Temperaturen und mit Wasserkühlung
- Taupunkt über 0 °C: schützt kein frostgefährdetes Netz
- Nicht ausreichend, wenn ein Prozess sehr trockene Luft verlangt
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Adsorptionstrockner.
Wenn ein Kältetrockner nicht reicht. Zwei mit Adsorptionsmittel gefüllte Kolonnen arbeiten im Wechsel: Während eine die Luft trocknet, regeneriert sich die andere. Taupunkt −40 °C, bis −70 °C je nach Modell. Kaltregenerierte Ausführung, die mit einem Teil der trockenen Luft regeneriert, oder beheizte Ausführung, die weniger davon verbraucht.
- Taupunkt −40 °C, bis −70 °C
- Schützt frostgefährdete Netze
- Für Pharmazie, Elektronik und empfindliche Lebensmittelproduktion
- Beheizte Ausführung: höchstens 3 % Spülluft, gegenüber 6 % kaltregeneriert
- Verbraucht Druckluft zur Regeneration
- Adsorptionsmittel muss erneuert werden
- Größer als ein Kältetrockner